在中山北部南头镇，坐落着一家全球最大的面膜生产制造商——诺斯贝尔。走进生产车间，一只灵活的机械手自动取模到折叠机上；一张膜材在视觉检测无异后1秒折入袋；一只玻璃瓶自洗、自烘、自灌，在传输带上排队轧盖；一包湿巾在机械手精准操作下智能贴盖……

近日，探访这家全球最大的“面膜工厂”后，记者发现，这里一天就能生产650万片面膜，年产面膜近15亿片。服务于200多家护肤品“大牌”的诺斯贝尔，仅面膜的年销售收入就达到10亿元。

(资料图片仅供参考)

“10天，生产6500万片面膜，刚好供应韩国人每人每天敷1片。”诺斯贝尔副总裁（生产）王勇打了一个形象的比喻。

其产能之大，可想而知。

这得益于近三年，诺斯贝尔投入3亿多元打造了12万多平方米的智能化生产车间，146条生产线实现全面升级。去年底，该企业投料乳化车间更入选为中山市首批15个智能化示范车间之一。

200家“大牌”身后的隐形冠军

或许，谈起宝洁、资生堂、联合利华、花西子、完美日记、屈臣氏等日化品牌，热爱护肤美妆的女生都耳熟能详。但是，却鲜有人知道，这些“大牌”身后，站着一家国内最大的ODM（又称“原始设计制造商”）工厂——诺斯贝尔。

这家扎根在南头的企业，已经成立了近20年。一直以来，诺斯贝尔都是一家专注做面膜、护肤品、湿巾等产品研发、设计、制造的ODM 企业。有别于传统的代工，从市场需求调研到设计、研发、生产出一款“新品面膜”，诺斯贝尔都能全链条“包揽”。

王勇认为，作为全球最大的面膜制造商，现如今，不仅要管好生产制造环节，更要“向下”延伸触角感知市场变化；“向上”布局产业链上游，进一步掌握原材料生产技术和优势，为品牌商精准赋能。

近年来，越来越多“国货”品牌冒尖，成为诺斯贝尔的服务对象。然而，国货大多起步较晚，其功效原料以进口为主，存在一定的“卡脖子”问题。

“去年，海外疫情形势变化对化妆品行业的影响较大，海运价格高位，让进口的原材料成本居高不下。 ”王勇坦言，这两年，在白热化竞争中，产品要脱颖而出并非易事。

为了生产更有竞争力的产品，早在2016年，诺斯贝尔便开始涉足原料环节，成立韩国研究所，研发植物提取物及发酵原料。2019年起，占地超百亩的诺斯贝尔新工厂在中山三角投产，可以解决部分原材料的自产问题。2021年起，诺斯贝尔关联公司已建成起植物提取和发酵的原料生产线，实现了从原料到成品全链条把控。

“此外，每年诺斯贝尔的研发投入占比销售收入的2%-3%，投入金额达到6000万左右。” 王勇说，如今诺斯贝尔拥有200多人的研发工程师团队和约5000平方米的各类现代化实验室。根据美修大数据系统查询，2022年诺斯贝尔完成配方备案1087个产品，青松股份2022半年报显示，报告期内已拥有专利129项，其中发明专利 30项，实用新型专利76项。

可见，站在200家“大牌”身后，诺斯贝尔依靠的不仅是“制造实力”，更是研发能力。

锚定“灯塔工厂”

在中山市南头镇诺斯贝尔总部基地大楼，一块“诺斯贝尔智能制造中心平台”电子显示屏上，实时显示全链条数据，从产能情况到车间运行，所有数据一目了然。

“这个屏是诺斯贝尔推动制造全链条数字化智能化运营的一个缩影。”王勇感慨，成立之初，诺斯贝尔以手工或半自动生产为主。

2015年以来，诺斯贝尔不断推动化妆品生产系统技术改造，建设工业4.0 智能化生产车间和推进JIT精益化生产模式。近年来，诺斯贝尔投资3亿多元打造出12万多平方米的智能化生产车间。当前，坐落在中山的诺斯贝尔四个工厂，“数智化”装备占生产设备比重高达75%。

在面膜最核心的一环，精华液配制车间内，全自动的机械手投放原材料，水经过高纯度的净水设备与原材料混合、乳化，全流程工序复杂。原本需要大量的人力，现如今，车间有一位“中工程师”——MES系统（又称“制造执行系统”），它作为控制中心，能顺畅地“指挥”智能化设备协同运转，同时承担生产调度、过程控制、质量监控、数据处理、故障分析等重任。

这个关键车间实现“数智化”升级后，操作人员减少了11%，生产效率提升了12%，单位产量能耗降低了17%。而这个车间仅仅是诺斯贝尔数字化工厂的“缩影”。

目前，诺斯贝尔已将ERP（企业资源管理系统）、MES（制造执行系统）、APS（进阶生产规划及排程系统）、SRM（供应商协同管理系统）、WMS（仓储管理系统）和 PLM（产品全生命周期管理系统）等十几个“数智化”系统全面链接。

从“端”到“端”，成功打造了企业信息化、数字化全链条解决方案，实现了从原料到成品、供应商到客户的产品全生命周期管理；实现了从OT到IT层整个自动化、信息化纵向维度管理，实现了从工厂建设到工厂运行的整个生命周期维度管理。

“当然，对标‘灯塔工厂’，还有一段很长的路要走。”王勇透露，今年，诺斯贝尔将把打造“灯塔工厂”的计划提上日程。

来源：南方+

编辑：方良腾

审读：乔会青